Los fabricantes de polímeros requieren monómeros de alta pureza (materias primas de grado polimérico). Las impurezas en la materia prima afectan significativamente la actividad y funcionalidad del catalizador, disminuyendo tanto el rendimiento como la calidad del polímero. Por lo tanto, las olefinas de una unidad de FCC o craqueo a vapor podrían tratarse con adsorbentes para eliminar muchos contaminantes y cumplir con los requisitos de alta pureza de la materia prima.
Este trabajo incluyó diez proyectos cuya finalidad era la mejora de la fiabilidad de la unidad CRR (reforma con regeneración continua del catalizador). Su ejecución se llevó a cabo durante la parada de la refinería de Litvínov en 2016.
El objetivo del proyecto fue la instalación de una nueva unidad de eliminación de NH3 en la operación actual en Lučební závody Draslovka a.s. Kolín.
El objetivo de este proyecto fue el diseño del proceso de eliminación de amoniaco de agua residual y la elaboración del diseño de detalle de la planta de tratamiento de agua residual con una capacidad total de 650 m3/h y normativa de requerimiento cero de vertido de agua residual para fertilizantes Abu Qir en Egipto.
Las actividades de Intecha en este proyecto son las siguientes: diseño de procesos tecnológicos, diseño básico y proyecto de ejecución de la parte tecnológica de la construcción, suministro de aparatos, máquinas y otros equipos tecnológicos, así como tareas de instalación y puesta en marcha.
Este proyecto se centró en la disminución de la pérdida de carga del gas de pirólisis para el fraccionador primario, la torre de lavado con agua y la torre de lavado cáustico. En consecuencia, fue necesario reemplazar las partes internas (soportes) existentes para el nuevo empaque al azar, para ambas torres, y para la columna de lavado cáustico también hubo que reemplazar incluso los platos existentes en la parte superior por nuevos platos con una menor pérdida de carga y garantizar así la velocidad de flujo y la composición del gas de pirólisis. La meta principal fue también minimizar el consumo de energía en las turbinas posteriores del gas de pirolisis.
El objetivo de este proyecto fue desmontar, trasladar y volver a montar un absorbente existente y modificarlo con el fin de eliminar el HCl del gas residual de CCR. El absorbente está relleno de bolas de aluminio de diversos tamaños.
Basándose en uno de los procesos técnicos de producción de diciclopentadieno (DCPD) y de fracción C9 no hidrogenado, desarrollado por UNIPETROL RPA, s.r.o. en cooperación con ICT Prague, Intecha elaboró la documentación íntegra requerida para la obtención de la licencia de obras.
La unidad se construyó para procesar una mayor cantidad de la fracción de BTX (benceno, tolueno y xileno), en relación con un aumento de la capacidad de la unidad de etileno, y así incrementar la producción de benceno, en combinación con el procedimiento existente de producción de benceno en la unidad Pyrotol.
Diseño y reconstrucción del proceso de lavado de gas de pirolisis. El proyecto se realizó debido a las condiciones críticas de uno de los equipos esenciales de la unidad de etileno – la torre de lavado cáustico, con la cual se consigue la pureza final del etileno y propileno producidos.
